La construcción del nuevo desagüe de medio fondo de la presa de Oliana consistió en una perforación de 17,20 m de longitud en el cuerpo de la presa, mediante la técnica de hinca de tubería de hormigón con camisa de chapa de diámetro interior 1.000 mm y 1.260 mm exterior ejecutado con una microtuneladora de escudo cerrado tipo hidroescudo AVN.

Cabe reseñar que la perforación se inició a la cota 491 msn con una pendiente horizontal, calando a una profundidad de 27 m con una presión de 2,7 bar puesto que la lámina de agua aguas arriba en el momento de la perforación estaba en la cota 518 msn.

Para la preparación de la plataforma de trabajo fue necesario demoler uno de los escalones de hormigón de 4,00 x 4,80 m del paramento aguas debajo de la presa. Posteriormente hubo que construir el muro de empuje, que debía soportar el empuje del bastidor que a su vez empujaba el conjunto de la perforación. Fue dimensionado para soportar un empuje de hasta 200 t/m².

Imagen 3: Demolición de escalón de hormigón para realización de plataforma de trabajo.

La microtuneladora de escudo cerrado tipo hidroescudo AVN utilizada para la excavación fue equipada con un módulo de rescate más esclusa que aseguraba la estanqueidad del interior de la tubería durante el rescate de la microtuneladora en el interior de la presa. También servía este módulo de rescate-esclusa como cierre de estanqueidad de la tubería instalada en el paramento de la presa hasta la colocación aguas abajo de la válvula de cierre del desagüe de fondo. Una vez instalada la válvula de cierre del desagüe de fondo, se procedió a la desconexión del módulo de rescate-esclusa y la tubería mediante unos cilindros hidráulicos autopropulsados que separaban ambos elementos y dejaban así operativo el desagüe de fondo.

El desarenador o planta separadora de escombro se situó en una explanada existente en el estribo derecho de la presa con fácil acceso. La caseta con el equipo de control se situó en una estructura creada aprovechando los escalones del paramento de aguas abajo, con visión directa de la zona de trabajo.

Para el control del guiado de la tuneladora se utilizó un sistema de guiado láser integrado por un emisor láser y un receptor o diana instalada en la tuneladora. El sistema de guiado monitorizaba al instante en la cabina de control del piloto la situación de la tuneladora, mostrando las pequeñas desviaciones que se iban produciendo por la diferencia en la calidad del hormigón perforado permitiendo al piloto accionar sobre los cilindros de orientación con el fin de seguir el eje exacto de la perforación.

Imagen 4: Izado de la tuneladora para su posicionamiento en la zona de trabajo.