MODERNIZACIÓN DE LA REFINERÍA DE TALARA (PERÚ)
Con el fin de mejorar el patrón de producción hacia productos de mayor valor, e incrementar el nivel de conversión y capacidad de procesar crudos pesados e incluso propiciar el autoabastecimiento de energía eléctrica, PetroPerú decidió modernizar la Refinería de Talara, instalando nuevas unidades de procesos, servicios y facilidades complementarias.
El adjudicatario de las obras fue el Consorcio Cobra SCL UA & TC y Cobra Perú, concediendo a la empresa peruana Graña y Montero S.A., actual CUMBRA, los paquetes del proyecto relativos a la ejecución de las tres conducciones submarinas: dos inmisarios SWI para la captación de agua y un emisario SWO para la descarga, que posteriormente subcontrataron a la empresa Europea de Hincas Teledirigidas S.A. (EUROHINCA) junto con los trabajos marítimos asociados.
Entre septiembre de 2019 y junio de 2021 Eurohinca ejecutó, además de los túneles, los trabajos de dragado, rescate de tuneladoras y fondeo de piezas especiales asociados a las obras marítimas disponiendo los medios marítimos (draga, lanchas y embarcaciones auxiliares) y personal especializado (staff de supervisión y buzos) necesarios para su ejecución. También dispuso de su propio equipo de hidrografía contando con sondas de última generación.
En este proyecto, Eurohinca proveyó la Ingeniería de Construcción necesaria para el conjunto de los trabajos contratados, suministró y supervisó la construcción de las tuberías de HDPE del emisario y los inmisarios, y fabricó, con sus propios medios y personal especializado, los tubos de hormigón armado necesarios para las hincas, con la máxima calidad y bajo los estándares normativos más estrictos, a fin de garantizar la ejecución de los microtúneles, sometidos a presiones de hasta 3 bares.
Por último, Eurohinca realizó el dragado del Muelle 2 de carga líquida del puerto de la Refinería de Talara contratado directamente por El Consorcio Cobra SCL UA & TC y Cobra Perú S.A.
La pandemia del COVID-19 afectó duramente la ejecución de los trabajos provocando considerables retrasos, si bien, los trabajos no pararon en ningún momento a pesar de la situación extrema vivida demostrando de este modo el elevado grado de compromiso del staff de Eurohinca.
¿QUÉ?
Fabricación, suministro, montaje y construcción de los Inmisarios y Emisario, incluso las obras marítimas requeridas e ingeniería de construcción para el Proyecto de Modernización de la Refinería de Talara (Perú).
¿QUIÉN?
Cliente
Petróleos del Perú S.A. PETROPERÚ
Contratista Principal
Consorcio Cobra SCL UA & TC y Cobra Perú S.A; GyM, SA
Contratista Microtúnel
Eurohinca (Europea de hincas teledirigidas S.A.U.)
¿CUÁNDO?
La construcción se realizó entre septiembre de 2019 y junio de 2021, y la puesta en marcha se llevó a cabo en diciembre 2021.
¿DÓNDE?
Talara, Perú.
Imagen 1: Localización de la Refinería de Talara (Perú).
¿POR QUÉ?
El Proyecto de Modernización de la Refinería de Talara (PMRT) tenía como principales objetivos, por un lado, reducir el contenido de azufre a los combustibles diésel, gasolinas y GLP, hasta un máximo de 50 ppm y, por otro, incrementar la rentabilidad y competitividad de la refinería aumentando la capacidad de procesamiento de crudo de 65.000 a 95.000 barriles por día (BPD), procesando crudos pesados y convirtiendo productos residuales de las unidades de proceso a productos comercializables.
Imagen 2: Refinería de Talara (Perú).
Para llevar a cabo los diferentes procesos industriales asociados al refino del petróleo se utiliza agua desalada proveniente de la desaladora ubicada en las instalaciones de la refinería. La desaladora se abastece de agua del mar a través de dos líneas de captación (inmisarios). Posteriormente, tanto el rechazo de las líneas de desalación como las aguas industriales provenientes de los procesos son evacuadas a través del emisario submarino.
Imagen 3: Vista general de implantación SWI-A’, SWI-B’ (inmisarios) y SWO (emisario).
¿CÓMO?
Los principales trabajos ejecutados por Eurohinca en relación con el contrato con Graña y Montero (GyM) en la Refinería de Talara, además de la ingeniería de construcción, fueron los siguientes:
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Fabricación de tubería de hormigón armado para hinca. En concreto:
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Tubo estándar DN2000 (L=3 m). 189 ud
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Conjunto estación intermedia DN2000. 6 ud
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Tubo estándar DN2400 (L=3 m). 240 ud
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Conjunto estación intermedia DN2400. 8 ud.
Imagen 4: Fabricación de tuberías de hormigón armado para hinca en Piura (Perú).
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Suministro y supervisión de fabricación de tuberías de HDPE:
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Tubería HDPE DN2400 SDR 26 (53 m) soldado por electrofusión para el difusor.
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Tubería HDPE DN2400 (15 m). Incluyendo pieza telescópica para la conexión microtúnel-difusor.
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Tubería HDPE DN1800 SDR 26 (15 m). 2 ud. Incluyendo pieza telescópica para conexión microtúnel-torre de toma.
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Pasamuros HDPE DN1800 (3 m). 2 ud. Piezas de conexión embebidas en la torre de toma para su conexión con el microtúnel.
Imagen 5: Tuberías de HDPE para tramos de toma y tramo difusor.
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Ejecución de microtúneles:
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Inmisario SWI-A’.
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Inmisario SWI-B’.
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Emisario SWO.
Imagen 6: Vista general de implantación SWI-A’, SWI-B’ (inmisarios) y SWO (emisario).
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Trabajos marítimos asociados a los microtúneles:
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Dragado del fondo marino.
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Trabajos de buceo para el rescate de las tuneladoras.
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Adecuación del fondo marino.
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Fondeo de tramo difusor y piezas especiales.
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Conexión con microtúnel.
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Preparación de plataforma de cimentación.
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Fondeo de torres de toma.
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Conexiones con microtúneles.
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Realización de trabajos batimétricos y análisis de información en gabinete.
Como se puede observar en el layout de los inmisarios, ambas conducciones discurren en paralelo, siendo sus longitudes de 298,70 m para el inmisario SWI-A’ y 313,03 m para el inmisario SWI-B’.
Imagen 7: Layout inmisarios SWI-A’ y SWI-B’.
En sección, ambos microtúneles arrancan a la cota -5,31 m con una pendiente negativa del -3,06% en tramo recto, a continuación le sigue una curva de radio 700 m y unos 34 m de longitud y posteriormente otro tramo recto del -8% de pendiente que enlaza con un tramo curvo de 650 m de radio, acabando el túnel en tramo recto con pendiente nula a la cota -23,50 m.
Imagen 8: Sección inmisarios SWI-A’ y SWI-B’.
El pozo de ataque de los inmisarios se ejecutó aprovechando la cántara de captación y bombeo de la desaladora situada junto a la línea de costa. Los muros de empuje se construyeron aislados a una distancia de las juntas de entrada que permitía instalar un sistema de empuje doble para optimizar la ejecución de la excavación mediante la instalación simultánea de hasta tres tubos de hormigón armado para cada uno de los inmisarios. Al ser los muros de empuje aislados y no estar soportados en su parte posterior por el terreno, las dimensiones de estos presentaban una anchura inusual para poder resistir las fuerzas de empuje de la propia hinca y evitar el vuelco durante la excavación.
Imagen 9: Pozo de ataque para SWI-A’ y SWI-B’. Bastidor doble
Imagen 10: Muros de empuje aislados. Inmisarios SWI-A’ y SWI-B’.
La tubería de hinca de hormigón armado utilizada para ambos inmisarios tenía un diámetro interior de 2.000 mm y un diámetro exterior de 2.500 mm con una longitud de tubo de 3 m. Los tubos fueron diseñados y fabricados por Eurohinca en una planta situada en Piura a unos 120 km de la obra.
Geológicamente, el terreno que se preveía atravesar en la ejecución de SWI era predominantemente rocoso, formado por lutitas y areniscas. Con la información disponible, se instaló una rueda de corte para roca, sin embargo, durante la excavación el terreno se comportó de una forma muy plástica dificultando gravemente el avance en el primer túnel ejecutado (SWI-B’). De cara al segundo túnel inmisario, SWI-A’, se revisó el diseño de la rueda de corte y la dosificación de fluidos de perforación mejorando muy considerablemente los rendimientos.
La fecha de arranque de SWI-B’ fue el 5 de noviembre de 2019, terminándose el 6 de enero de 2020. En cuanto al SWI-A’ se iniciaron los trabajos el 19 de enero de 2020, calando el 13 de febrero de 2020.
En el caso del emisario SWO, se trataba de un túnel de 748,50 m de longitud, iniciado en la cota -3,80 m y finalizado a la cota -16,10 m. Tanto en planta como en sección, la traza del túnel era completamente recta con una pendiente negativa del -3,50%, como puede verse en la imagen siguiente:
Imagen 11: Sección del emisario SWO.
El revestimiento del túnel estaba formado por tubería de hinca de hormigón armado de 2.400 mm de diámetro interior y 3.000 mm de diámetro exterior con una longitud de tubo de 3 m, diseñada y fabricada por Eurohinca.
La geología estaba compuesta principalmente por arenas y algún tramo corto con grava y no se presentaron imprevistos ni cambios respecto de la información aportada por el estudio geológico-geotécnico disponible.
Imagen 12: Vista general de la plataforma de trabajo y pozo del emisario SWO.
La fecha de inicio de excavación del emisario SWO fue el 23 de febrero de 2020, pero a los pocos días se declaró el Estado de Emergencia en el Perú por la irrupción de la pandemia del Covid-19, provocando la paralización de los trabajos del túnel por unos días y un avance mínimo durante un largo periodo de tiempo ralentizado por el cierre de la fábrica de tubería, obedeciendo a las regulaciones gubernamentales para la prevención del Covid-19. Cabe destacar que entre contagios y contactos directos en cuarentena se llegó a un 40% de bajas del personal.
Finalmente, tras meses de esfuerzo en plena pandemia, el túnel emisario SWO se pudo completar el 18 de junio de 2020.
Tras la ejecución de cada uno de los inmisarios y del emisario, se llevaron a cabo los trabajos de dragado de la zona de llegada de las TBMs. En el caso de los inmisarios el dragado se realizó en roca (lutitas y areniscas) que junto con las condiciones marítimas de la zona durante estos trabajos supuso que el avance diario de extracción de material fuese mínimo y discontinuo. En el caso de emisario SWO al estar el terreno formado principalmente por arenas, el ritmo de dragado de la zona colindante a la TBM fue más rápido.
Imagen 13: Dragado de roca de los inmisarios SWI.
Imagen 14: Dragado de areana del emisario SWO.
Después de realizar los trabajos de dragado, se procedió a la recuperación de las TBMs mediante las operaciones de instalación de viga de rescate, enganche y desconexión de TBM-túnel llevadas a cabo por un equipo de buzos expertos, izado y traslado a puerto de las TBMs.
Imagen 15: Rescate TBM tras finalización inmisario SWI-B’.
Posteriormente, se procedió a la instalación de las torres de toma en los inmisarios y al tramo difusor en el emisario.
Imagen 16: Lanzamiento pieza superior Torre de Toma SWI
Imagen 17: Transporte tramo difusor a punto de fondeo
Imagen 18: Fondeo de tramo difusor
Rodrigo Moldes Bodelon
DATOS TÉCNICOS DEL TÚNEL
Longitud
1.200 m
Diámetro Interior
2.000 mm
Diámetro Exterior
2.500 mm
Pendiente
Inicial descendente del 7%.
Descendente del 1,85% a la salida del primer tramo curvo.
Descendente del 0,25% a la salida del segundo tramo curvo o finalización de la hinca.
Geología
Arenas y calcarenitas (roca).
Cota de inicio
+1,30 m (snm)
Cota final:
- 28,7 m (snm)
Presiones soportadas:
Hasta 3 bar
Tuneladora:
Hidroescudo AVN con módulo de rescate (Herrenknecht)
Estaciones intermedias:
13
BIBLIOGRAFÍA
Incatema inicia la obra de la parte marítima del emisario submarino de Cambérène, en Senegal (aguasresiduales.info)
Incatema completa la construcción del pozo de ataque del emisario submarino de Cambérène (Dakar, Senegal) | CEPYME500
Incatema pone en marcha la EDAR de Cambérène en Senegal – TecnoAqua